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  • 供应商提供铝铸件的主要缺陷是哪些

  • 一、氧化夹渣 缺陷特征:氧化夹渣多分布在铸件的上表面,在铸型不通气的转角部位。

    断口多呈灰白色或黄色,经X光透 视或在机械加工时发现,也可在碱洗、酸洗或阳**氧化时发现。

    产生原因:①炉料不清洁,回炉料使用量过多;②浇注系统设计不良;③合金液中的熔渣未*干净;④浇注操作不当,带入夹渣;⑤精炼变质处理后静置时间不够。

    防止措施:①炉料应经过吹砂,回炉料的使用量适当降低;②改进浇注系统设计,提高其挡渣能力;③采用适当的熔剂去渣;④浇注时应当平稳并注意挡渣;⑤精炼后浇注前合金应静置一定时间。

    二、气孔、气泡 缺陷特征:铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形,具有光滑的表面,一般是发亮的氧化皮,有时呈油黄色。

    表面气孔、气泡可通过喷砂发现,内部气孔、气泡可通过X光透 视或机械加工发现。

    产生原因:①浇注合金不平稳,卷入气体;②型(砂)芯中混入有机杂质;③铸型和砂芯通气不良;④冷铁表面有缩孔;⑤浇注系统设计不良。

    防止措施:①降低充型速度,避免涡流包气;②型(砂)芯中不得混入有机杂质,以减少造型材料的发气量;③改善型砂(芯)的排气能力;④正确选用及处理冷铁;⑤改进浇注系统设计。

    三、缩松 缺陷特征:铝铸件缩松一般产生在内浇道附近非冒口根部厚大部位,壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。

    在铸态时断口为灰色、浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在X光底片上呈云雾状,严重的呈丝状缩松,或通过X光、荧光低倍断口等检查发现。

    产生原因:①冒口补缩作用差;②炉料含气量太大;③内浇道附近过热;④砂型水分过多,砂芯未烘干;⑤合金晶粒粗大;⑥铸件在铸型中的位置不当;⑦浇注温度过高,浇注速度太快。

    防止措施:①从冒口补浇金属液,改进冒口设计;②炉料应清洁无腐蚀;③铸件缩松处设置冒口,安放冷铁或冷铁与冒口联合使用;④控制型砂水分和砂芯干燥;⑤采取细化晶粒的措施;⑥改进铸件在铸型中的位置,降低浇注温度和浇注速度。

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  • 状态:匆匆过客
  • 核实:        
  • IP属地:广东